Как тормозные колодки изготавливаются на заводе

1. Рождение тормозной колодки начинается здесь, в лаборатории. В некоторых случаях производитель будет рассматривать исходную формулу как отправную точку для разработки. Также на этом этапе они будут рассматривать конструкцию опорной пластины.

2. Тормозной динамометр является критически важным компонентом процесса разработки. Прежде чем приложение попадет в каталог, оно проведет много часов на динамометре для проверки его производительности.

3. В процессе разработки инженеры будут рассматривать множество исходных материалов от нескольких поставщиков. Каждый компонент и его количество в формуле могут влиять на производительность колодки. Инженер, разрабатывающий смесь, будет искать правильный баланс характеристик износа, шума и эффективности торможения. Они будут принимать решения на основе таких факторов, как производительность, технологичность и стоимость.

4. На последних этапах разработки инженеры начнут дорабатывать фрикционный материал и конструкцию накладки для достижения наилучших показателей NVH на динамометре. Это может включать добавление фасок и пазов.

5. Одним из первых этапов производства является штамповка опорной плиты. Используются большие рулоны стали, и до 50% рулонов стали оказывается ломом, который перерабатывается. Сталь смазывается и травится для предотвращения коррозии.

6. После штамповки пластины ее, возможно, придется подвергнуть нескольким процессам, чтобы убедиться в правильности размеров.

7. Специальные элементы, такие как штифты, устройства удержания фрикционного материала и другие крепежные элементы, обрабатываются после штамповки пластины. Кроме того, поверхности, которые контактируют с кронштейном суппорта, устанавливаются в соответствии с их окончательными размерами, чтобы гарантировать правильную посадку установленной колодки.

8. Опорная пластина подвергается абразивной очистке и промывке для удаления любых заусенцев, дефектов и масла, оставшихся после штамповки. Если на пластине останется масло, это вызовет проблемы при склеивании фрикционного материала.

9. Подложка выходит из абразивоструйной обработки и промывки с поверхностью, загрунтованной для клея. Абразивоструйная обработка также помогает увеличить площадь поверхности для клея.

10. На большинстве колодок клей-связующее вещество распыляется на опорные пластины. Этот клей помогает прикрепить фрикционный материал к пластине, но если колодка использует механический метод крепления, этот шаг может быть необязательным.

11. Это станция, где компоненты фрикционного материала отмеряются и смешиваются. Оператор отмеряет точное количество компонентов на весах.

12. Затем точно отмеренные компоненты помещаются в специальный смеситель. Смеситель обеспечивает однородность смеси.

13. Затем смесь формуется в «предварительные формы». Эти «шайбы» будут прессоваться и формоваться на опорных пластинах.

14. На этом изображении показана стопка предварительно отформованных фрикционных шайб, готовых к окончательной формовке. Эта формула является полуметаллической.

15. Опорные пластины помещаются в форму с фрикционным материалом сверху. Фрикционный материал здесь представляет собой органическую формулу.

16. В прессе фрикционный материал формуется на опорной пластине под давлением и при нагревании. Часть фрикционного материала продавливается через отверстия в опорной пластине для увеличения удерживания. Это называется «интегральным формованием» или сокращенно IM. IM — это только один из методов крепления фрикционного материала.

17. Это конечный продукт процесса, но это всего лишь отправная точка для других процедур.

18. Тормозные колодки будут помещены в печь для отверждения. Тепло активирует и затвердеет смолы, связующие вещества и другие ингредиенты. Это означает постоянную производительность на протяжении всего срока службы колодки.

19. Теперь производитель вырежет фаски и пазы в колодках. Также колодка будет отшлифована до нужной высоты.

20. Вот до и после процесса шлифовки.

21. Некоторые производители обжигают свои колодки. Это требует сильного нагрева и давления. Это поможет придать начальному 1-2 мм материалу на поверхности колодки повышенную способность к прилеганию и переносу слоя фрикционного материала на ротор. Это означает, что для тест-драйва автомобиля потребуется меньше времени.

22. В процессе обжига колодка будет выделять газы. Вы можете почувствовать запах этих газов, если вам удастся перегреть комплект тормозов. На этом заводе газы сжигаются до тех пор, пока они не станут безвредными.

23. На этом этапе голая прокладка подвержена коррозии. На некоторые прокладки наносится покрытие, предотвращающее коррозию. Покрытие может быть высокотемпературной краской или порошковым покрытием, которое запекается. Некоторые прокладки используют покрытие на подложке, которое не требует покраски.

24. Здесь инженер проверяет сжимаемость прокладки при нагревании и охлаждении. Перед тем, как партия прокладок будет окрашена, маркирована и отправлена, производитель проведет тестирование случайных образцов для контроля качества.

После проверки и отправки тормозных колодок готовый продукт готов к отправке в вашу мастерскую и установке на ремонтируемые вами автомобили.