Como a pastilha de freio é feita pela fábrica

1. O nascimento de uma pastilha de freio começa aqui no laboratório. Em alguns casos, o fabricante olhará para a formulação original como um ponto de partida para o desenvolvimento. Além disso, nesta fase, eles olharão para o design da placa de apoio.

2. O dinamômetro de freio é um componente crítico do processo de desenvolvimento. Antes que uma aplicação entre em um catálogo, ela passará muitas horas em um dinamômetro para verificar seu desempenho.

3. Durante o processo de desenvolvimento, os engenheiros analisarão muitas matérias-primas de vários fornecedores. Cada componente e sua quantidade na formulação podem influenciar o desempenho de uma pastilha. O engenheiro que formula a mistura buscará o equilíbrio certo de características para desgaste, ruído e desempenho de frenagem. Eles tomarão suas decisões com base em fatores como desempenho, capacidade de fabricação e custo.

4. Nos últimos estágios de desenvolvimento, os engenheiros começarão a ajustar o material de fricção e o design da pastilha para o melhor desempenho NVH no dinamômetro. Isso pode envolver a adição de chanfros e ranhuras.

5. Um dos primeiros estágios da fabricação é a estampagem da placa de apoio. Grandes bobinas de aço são usadas, e até 50% da bobina de aço acaba como sucata que é reciclada. O aço é oleado e decapado para evitar corrosão.

6. Quando a placa é carimbada, pode ser necessário passar por vários processos para garantir que as dimensões estejam corretas.

7. Características especiais como pinos, dispositivos de retenção de material de fricção e outros hardwares são usinados após a placa ser estampada. Além disso, as superfícies que fazem contato com o suporte do calibrador são ajustadas para suas dimensões finais para garantir que a pastilha instalada se encaixe corretamente.

8. A placa de apoio é jateada e lavada para remover quaisquer rebarbas, imperfeições e óleo do processo de estampagem. Se algum óleo permanecer na placa, isso causará problemas quando se trata de unir o material de fricção.

9. A placa de apoio emerge do jateamento e lavagem da mídia com uma superfície preparada para adesivos. O jateamento da mídia também ajuda a aumentar a área de superfície para o adesivo.

10. Na maioria das pastilhas, cola adesiva é pulverizada nas placas de apoio. Essa cola ajuda a unir o material de fricção à placa, mas se a pastilha usar um método de fixação mecânica, essa etapa pode não ser necessária.

11. Esta é a estação onde os componentes do material de fricção são medidos e misturados. O operador medirá quantidades precisas dos componentes em uma balança.

12. Os componentes precisamente medidos são então colocados em um misturador especial. O misturador garante que a mistura seja homogênea.

13. A mistura é então moldada em “pré-moldes”. Esses “discos” serão prensados e moldados nas placas de apoio.

14. Esta imagem mostra uma pilha de discos de fricção pré-moldados prontos para moldagem final. Esta formulação é semimetálica.

15. As placas de apoio são colocadas em um molde com o material de fricção em cima. O material de fricção aqui é uma formulação orgânica.

16. Na prensa, o material de fricção é moldado na placa de apoio com pressão e calor. Parte do material de fricção é forçado através dos furos na placa de apoio para aumentar a retenção. Isso é chamado de “moldagem integral”, ou IM para abreviar. IM é apenas um método para fixar o material de fricção.

17. Este é o produto final do processo, mas é apenas o ponto de partida para outros procedimentos.

18. As pastilhas de freio serão colocadas em um forno para curar. O calor ativará e solidificará resinas, ligantes e outros ingredientes. Isso significa desempenho consistente ao longo da vida útil da pastilha.

19. Agora o fabricante cortará chanfros e ranhuras nas pastilhas. Além disso, a pastilha será retificada na altura correta.

20. Aqui está o antes e o depois do processo de moagem.

21. Alguns fabricantes queimam suas pastilhas. Isso envolve calor e pressão extremos. Isso ajudará a dar aos 1 mm a 2 mm iniciais de material na face da pastilha uma capacidade aumentada de acomodar e transferir uma camada de material de fricção para o rotor. Isso significa que menos tempo é necessário para testar o veículo.

22. Durante o processo de queima, a pastilha emitirá gases. Você pode sentir o cheiro desses gases se conseguir superaquecer um conjunto de freios. Nessa planta, os gases são queimados até que se tornem inofensivos.

23. Neste ponto, a almofada nua está propensa à corrosão. Algumas almofadas terão um revestimento aplicado para evitar corrosão. O revestimento pode ser uma tinta de alta temperatura ou um revestimento em pó que é cozido. Algumas almofadas usarão revestimento na placa de apoio que não requer tinta.

24. Aqui, um engenheiro está testando a compressibilidade quente e fria da almofada. Antes que um lote de almofadas seja pintado, etiquetado e enviado, o fabricante testará amostras aleatórias para controle de qualidade.

Com as pastilhas de freio testadas e enviadas, o produto final está pronto para chegar à sua oficina e aos veículos que você conserta.