Jak powstają klocki hamulcowe w fabryce

1. Narodziny klocka hamulcowego zaczynają się tutaj, w laboratorium. W niektórych przypadkach producent będzie traktował oryginalną formułę jako punkt wyjścia do rozwoju. Ponadto na tym etapie będzie przyglądał się projektowi płytki nośnej.

2. Hamulec dynamometryczny jest krytycznym elementem procesu rozwoju. Zanim aplikacja trafi do katalogu, spędzi wiele godzin na hamowni, aby zweryfikować jej wydajność.

3. Podczas procesu rozwoju inżynierowie przyjrzą się wielu surowcom od kilku dostawców. Każdy składnik i jego ilość w składzie może mieć wpływ na wydajność klocka. Inżynier tworzący skład mieszanki będzie szukał właściwej równowagi cech dotyczących zużycia, hałasu i wydajności hamowania. Podejmą decyzję na podstawie takich czynników, jak wydajność, możliwość produkcji i koszt.

4. Na późniejszych etapach rozwoju inżynierowie zaczną modyfikować materiał cierny i konstrukcję klocków, aby uzyskać najlepsze osiągi NVH na dynamometrze. Może to obejmować dodawanie faz i szczelin.

5. Jednym z pierwszych etapów produkcji jest tłoczenie płyty podkładowej. Używane są duże zwoje stali, a aż 50% zwoju stali kończy jako złom, który jest poddawany recyklingowi. Stal jest olejowana i trawiona, aby zapobiec korozji.

6. Po wytłoczeniu płytki może być ona poddana kilku procesom w celu upewnienia się, że wymiary są prawidłowe.

7. Specjalne elementy, takie jak sworznie, urządzenia zatrzymujące materiał cierny i inne elementy są obrabiane po wytłoczeniu płytki. Ponadto powierzchnie stykające się z uchwytem zacisku są ustawiane na swoje ostateczne wymiary, aby zapewnić prawidłowe dopasowanie zamontowanego klocka.

8. Płyta nośna jest poddawana obróbce strumieniowo-ściernej i myta, aby usunąć wszelkie zadziory, niedoskonałości i olej z procesu tłoczenia. Jeśli na płycie pozostanie olej, spowoduje to problemy z wiązaniem materiału ciernego.

9. Płyta podkładowa wychodzi z czyszczenia strumieniowo-ściernego i mycia powierzchnią zagruntowaną pod kleje. Czyszczenie strumieniowo-ścierne pomaga również zwiększyć powierzchnię kleju.

10. W przypadku większości klocków klej jest rozpylany na płytki podkładowe. Ten klej pomaga w połączeniu materiału ciernego z płytą, ale jeśli klocek wykorzystuje mechaniczną metodę mocowania, ten krok może nie być konieczny.

11. To jest stanowisko, na którym składniki materiału ciernego są mierzone i mieszane. Operator będzie mierzyć dokładne ilości składników na wadze.

12. Dokładnie odmierzone składniki umieszcza się następnie w specjalnym mikserze. Mikser zapewnia jednorodność mieszanki.

13. Następnie mieszanka jest formowana w „wstępne formy”. Te „krążki” są prasowane i formowane na płytach podkładowych.

14. Na tym zdjęciu widać stos wstępnie uformowanych krążków ciernych gotowych do ostatecznego formowania. Ta formuła jest półmetaliczna.

15. Płyty podkładowe umieszczane są w formie z materiałem ciernym na górze. Materiał cierny jest tutaj formułą organiczną.

16. W prasie materiał cierny jest formowany do płyty nośnej za pomocą ciśnienia i ciepła. Część materiału ciernego jest wtłaczana przez otwory w płycie nośnej w celu zwiększenia retencji. Nazywa się to „formowaniem integralnym” lub w skrócie IM. IM jest tylko jedną z metod mocowania materiału ciernego.

17. Jest to końcowy produkt procesu, ale stanowi zaledwie punkt wyjścia dla innych procedur.

18. Klocki hamulcowe zostaną umieszczone w piecu w celu utwardzenia. Ciepło aktywuje i zestala żywice, spoiwa i inne składniki. Oznacza to stałą wydajność przez cały okres użytkowania klocka.

19. Teraz producent wytnie fazowania i szczeliny w podkładkach. Ponadto podkładka zostanie oszlifowana na odpowiednią wysokość.

20. Oto widok przed i po procesie szlifowania.

21. Niektórzy producenci przypalają swoje klocki. Wiąże się to z ekstremalnym ciepłem i ciśnieniem. Pomoże to nadać początkowym 1 mm do 2 mm materiału na powierzchni klocka zwiększoną zdolność do ułożenia się i przeniesienia warstwy materiału ciernego na wirnik. Oznacza to, że potrzeba mniej czasu na jazdę próbną pojazdem.

22. Podczas procesu wypalania klocek będzie emitował gazy. Możesz poczuć zapach tych gazów, jeśli uda Ci się przegrzać zestaw hamulców. W tym zakładzie gazy są spalane, aż staną się nieszkodliwe.

23. W tym momencie goły pad jest podatny na korozję. Niektóre pady będą miały powłokę zapobiegającą korozji. Powłoka może być farbą wysokotemperaturową lub powłoką proszkową, która jest wypalana. Niektóre pady będą miały powłokę na płycie nośnej, która nie wymaga malowania.

24. Tutaj inżynier testuje ściśliwość podkładki na gorąco i na zimno. Zanim partia podkładek zostanie pomalowana, oznaczona i wysłana, producent przetestuje losowe próbki w celu kontroli jakości.

Po przetestowaniu i wysłaniu klocków hamulcowych gotowy produkt jest gotowy, aby trafić do Twojego warsztatu i zamontować go w naprawianych przez Ciebie pojazdach.