Come vengono prodotte le pastiglie dei freni in fabbrica

1. La nascita di una pastiglia freno inizia qui in laboratorio. In alcuni casi, il produttore considererà la formulazione originale come punto di partenza per lo sviluppo. Inoltre, in questa fase esaminerà il design della piastra di supporto.

2. Il dinamometro dei freni è un componente fondamentale del processo di sviluppo. Prima che un'applicazione venga inserita in un catalogo, trascorrerà molte ore su un dinamometro per verificarne le prestazioni.

3. Durante il processo di sviluppo, gli ingegneri esamineranno molte materie prime da diversi fornitori. Ogni componente e la sua quantità nella formulazione possono influenzare le prestazioni di una pastiglia. L'ingegnere che formula la miscela cercherà il giusto equilibrio di caratteristiche per usura, rumore e prestazioni di frenata. Prenderanno la loro decisione in base a fattori quali prestazioni, producibilità e costo.

4. Nelle ultime fasi di sviluppo, gli ingegneri inizieranno a modificare il materiale di attrito e il design delle pastiglie per ottenere le migliori prestazioni NVH sul dinamometro. Ciò potrebbe comportare l'aggiunta di smussi e fessure.

5. Una delle prime fasi della produzione è lo stampaggio della piastra di supporto. Vengono utilizzate grandi bobine di acciaio e fino al 50% della bobina di acciaio finisce come rottame che viene riciclato. L'acciaio viene oliato e decapato per prevenire la corrosione.

6. Quando la piastra viene stampata, potrebbe essere necessario sottoporla a diversi processi per garantire che le dimensioni siano corrette.

7. Caratteristiche speciali come perni, dispositivi di ritenzione del materiale di attrito e altri componenti hardware vengono lavorati dopo che la piastra è stata stampata. Inoltre, le superfici che entrano in contatto con la staffa della pinza vengono impostate sulle loro dimensioni finali per garantire che la pastiglia installata si adatti correttamente.

8. La piastra di supporto viene sabbiata e lavata per rimuovere eventuali sbavature, imperfezioni e olio dal processo di stampaggio. Se sulla piastra rimane dell'olio, causerà problemi quando si tratta di legare il materiale di attrito.

9. La piastra di supporto emerge dalla sabbiatura e dal lavaggio con una superficie preparata per gli adesivi. La sabbiatura aiuta anche ad aumentare la superficie per l'adesivo.

10. Sulla maggior parte delle pastiglie, la colla adesiva viene spruzzata sulle piastre di supporto. Questa colla aiuta a legare il materiale di attrito alla piastra, ma se la pastiglia utilizza un metodo di fissaggio meccanico, questo passaggio potrebbe non essere necessario.

11. Questa è la stazione in cui i componenti del materiale di attrito vengono misurati e miscelati. L'operatore misurerà quantità precise dei componenti su una bilancia.

12. I componenti misurati con precisione vengono quindi inseriti in uno speciale miscelatore. Il miscelatore assicura che il mix sia omogeneo.

13. La miscela viene quindi modellata in "pre-stampi". Questi "dischi" verranno pressati e modellati sulle piastre di supporto.

14. Questa immagine mostra una pila di dischi di attrito preformati pronti per lo stampaggio finale. Questa formulazione è semi-metallica.

15. Le piastre di supporto vengono posizionate in uno stampo con il materiale di attrito in cima. Il materiale di attrito qui è una formulazione organica.

16. Nella pressatura, il materiale di attrito viene modellato sulla piastra di supporto con pressione e calore. Parte del materiale di attrito viene forzato attraverso i fori nella piastra di supporto per aumentare la ritenzione. Questo è chiamato "stampaggio integrale", o IM in breve. IM è solo un metodo per fissare il materiale di attrito.

17. Questo è il prodotto finale del processo, ma è solo il punto di partenza per altre procedure.

18. Le pastiglie dei freni saranno poste in un forno per la polimerizzazione. Il calore attiverà e solidificherà resine, leganti e altri ingredienti. Ciò significa prestazioni costanti per tutta la durata della pastiglia.

19. Ora il produttore taglierà smussi e fessure nei cuscinetti. Inoltre, il cuscinetto verrà rettificato all'altezza corretta.

20. Ecco il prima e il dopo del processo di macinazione.

21. Alcuni produttori bruciano le pastiglie. Ciò comporta calore e pressione estremi. Ciò contribuirà a dare ai primi 1-2 mm di materiale sulla superficie della pastiglia una maggiore capacità di assestarsi e trasferire uno strato di materiale di attrito al rotore. Ciò significa che è necessario meno tempo per testare il veicolo.

22. Durante il processo di bruciatura, la pastiglia emetterà dei gas. Potresti sentire l'odore di questi gas se riesci a surriscaldare un set di freni. In questo stabilimento, i gas vengono bruciati finché non diventano innocui.

23. A questo punto, il pad nudo è soggetto a corrosione. Alcuni pad avranno un rivestimento applicato per prevenire la corrosione. Il rivestimento può essere una vernice ad alta temperatura o una vernice a polvere che viene cotta. Alcuni pad utilizzeranno una placcatura sulla piastra di supporto che non richiede vernice.

24. Qui, un ingegnere sta testando la comprimibilità a caldo e a freddo del pad. Prima che un lotto di pad venga verniciato, etichettato e spedito, il produttore testerà campioni casuali per il controllo di qualità.

Una volta testate e spedite le pastiglie dei freni, il prodotto finito è pronto per arrivare nella tua officina e sui veicoli che ripari.