Wie Bremsbeläge im Werk hergestellt werden

1. Die Entstehung eines Bremsbelags beginnt hier im Labor. In manchen Fällen betrachtet der Hersteller die ursprüngliche Rezeptur als Ausgangspunkt für die Entwicklung. In dieser Phase befasst er sich auch mit dem Design der Trägerplatte.

2. Der Bremsenprüfstand ist ein entscheidender Bestandteil des Entwicklungsprozesses. Bevor eine Anwendung in einen Katalog aufgenommen wird, verbringt sie viele Stunden auf dem Prüfstand, um ihre Leistung zu überprüfen.

3. Im Entwicklungsprozess prüfen die Ingenieure zahlreiche Rohstoffe verschiedener Lieferanten. Jede Komponente und ihre Menge in der Rezeptur können die Leistung eines Bremsbelags beeinflussen. Der Ingenieur, der die Mischung zusammenstellt, sucht nach der richtigen Balance zwischen Verschleiß, Geräuschentwicklung und Bremsleistung. Seine Entscheidung basiert auf Faktoren wie Leistung, Herstellbarkeit und Kosten.

4. In den späteren Entwicklungsphasen beginnen die Ingenieure, das Reibmaterial und das Belagdesign zu optimieren, um die beste NVH-Leistung auf dem Prüfstand zu erzielen. Dies kann das Hinzufügen von Fasen und Schlitzen beinhalten.

5. Einer der ersten Fertigungsschritte ist das Stanzen der Trägerplatte. Dabei werden große Stahlrollen verwendet, von denen bis zu 50 % als Schrott recycelt werden. Der Stahl wird geölt und gebeizt, um Korrosion zu verhindern.

6. Wenn das Schild geprägt ist, muss es möglicherweise mehrere Prozesse durchlaufen, um sicherzustellen, dass die Abmessungen richtig sind.

7. Spezielle Elemente wie Stifte, Halterungen für Reibbeläge und andere Teile werden nach dem Stanzen der Platte bearbeitet. Außerdem werden die Kontaktflächen mit der Bremssattelhalterung auf ihre endgültigen Abmessungen eingestellt, um sicherzustellen, dass der montierte Belag richtig sitzt.

8. Die Trägerplatte wird gestrahlt und gewaschen, um Grate, Unebenheiten und Öl aus dem Stanzprozess zu entfernen. Verbleibende Ölreste auf der Platte verursachen Probleme beim Anhaften des Reibmaterials.

9. Die Trägerplatte erhält nach dem Strahlen und Waschen eine für Klebstoffe vorbereitete Oberfläche. Das Strahlen trägt außerdem dazu bei, die Oberfläche für den Klebstoff zu vergrößern.

10. Bei den meisten Bremsbelägen wird Klebstoff auf die Trägerplatten gesprüht. Dieser Klebstoff hilft, das Reibmaterial mit der Platte zu verbinden. Bei mechanischen Belägen ist dieser Schritt jedoch möglicherweise nicht erforderlich.

11. An dieser Station werden die Komponenten des Reibmaterials abgemessen und gemischt. Der Bediener misst die genauen Mengen der Komponenten auf einer Waage ab.

12. Die genau abgemessenen Komponenten werden anschließend in einen Spezialmischer gegeben. Dieser sorgt für eine homogene Mischung.

13. Die Mischung wird dann in „Vorformen“ gegossen. Diese „Pucks“ werden auf die Trägerplatten gepresst und geformt.

14. Dieses Bild zeigt einen Stapel vorgeformter Reibscheiben, bereit für die endgültige Formgebung. Diese Formulierung ist halbmetallisch.

15. Die Trägerplatten werden in eine Form gelegt und mit dem Reibmaterial befüllt. Das Reibmaterial ist hier organisch.

16. Beim Pressen wird das Reibmaterial unter Druck und Hitze an die Trägerplatte gepresst. Ein Teil des Reibmaterials wird durch die Löcher in der Trägerplatte gepresst, um die Haftung zu verbessern. Dies wird als „Integralformung“ oder kurz IM bezeichnet. IM ist nur eine Methode zur Befestigung des Reibmaterials.

17. Dies ist das Endprodukt des Prozesses, aber es ist nur der Ausgangspunkt für andere Verfahren.

18. Die Bremsbeläge werden zum Aushärten in einen Ofen gelegt. Die Hitze aktiviert und verfestigt Harze, Bindemittel und andere Inhaltsstoffe. Dies gewährleistet eine gleichbleibende Leistung über die gesamte Lebensdauer des Belags.

19. Nun schneidet der Hersteller Fasen und Schlitze in die Beläge. Außerdem wird der Belag auf die richtige Höhe geschliffen.

20. Hier sehen Sie das Vorher und Nachher des Schleifvorgangs.

21. Manche Hersteller brennen ihre Beläge. Dabei werden extreme Hitze und Druck eingesetzt. Dadurch können sich die anfänglichen 1 bis 2 mm Material auf der Oberfläche des Belags besser einbetten und eine Reibmaterialschicht auf den Rotor übertragen. Das bedeutet weniger Zeitaufwand für die Probefahrt.

22. Während des Brennvorgangs stößt der Bremsbelag Gase aus. Diese können Sie riechen, wenn Sie die Bremsen überhitzen. In dieser Anlage werden die Gase so lange verbrannt, bis sie unschädlich sind.

23. An diesem Punkt ist der nackte Belag anfällig für Korrosion. Manche Beläge sind mit einer Beschichtung versehen, um Korrosion zu verhindern. Die Beschichtung kann aus Hochtemperaturlack oder eingebrannter Pulverbeschichtung bestehen. Manche Beläge haben eine Beschichtung auf der Trägerplatte, die ohne Lack auskommt.

24. Hier testet ein Ingenieur die Heiß- und Kaltkompressibilität des Pads. Bevor eine Charge Pads lackiert, etikettiert und ausgeliefert wird, testet der Hersteller Stichproben zur Qualitätskontrolle.

Nachdem die Bremsbeläge geprüft und versandt wurden, ist das fertige Produkt bereit für den Transport in Ihre Werkstatt und die von Ihnen reparierten Fahrzeuge.