كيف يتم تصنيع وسادات الفرامل في المصنع

١. تبدأ عملية تطوير وسادات الفرامل في المختبر. في بعض الحالات، يعتمد المُصنِّع على التركيبة الأصلية كنقطة انطلاق للتطوير. وفي هذه المرحلة أيضًا، يُراجع تصميم اللوحة الخلفية.

٢. يُعدّ مقياس قوة الفرامل جزءًا أساسيًا من عملية التطوير. قبل إدراج أي تطبيق في الكتالوج، يُجرى اختباره لساعات طويلة على مقياس قوة الفرامل للتحقق من أدائه.

٣. خلال عملية التطوير، يدرس المهندسون العديد من المواد الخام من موردين متعددين. يؤثر كل مكون وكميته في التركيبة على أداء الوسادة. يبحث المهندس الذي يصوغ الخليط عن التوازن الأمثل بين خصائص التآكل والضوضاء وأداء الكبح. ويتخذ قراره بناءً على عوامل مثل الأداء وقابلية التصنيع والتكلفة.

في المراحل الأخيرة من التطوير، سيبدأ المهندسون بتعديل مادة الاحتكاك وتصميم الوسادة لتحقيق أفضل أداء NVH في الدينامومتر. قد يشمل ذلك إضافة حواف مشطوفة وفتحات.

٥. إحدى المراحل الأولى للتصنيع هي ختم اللوحة الخلفية. تُستخدم لفائف فولاذية كبيرة، وينتهي ما يصل إلى ٥٠٪ منها كخردة تُعاد تدويرها. يُزيّت الفولاذ ويُخلّص لمنع التآكل.

6. عند ختم اللوحة، قد يتعين عليها المرور عبر عدة عمليات للتأكد من صحة الأبعاد.

٧. تُشَكَّل الميزات الخاصة، مثل المسامير وأجهزة تثبيت مادة الاحتكاك، وغيرها من المعدات، بعد ختم اللوحة. كما تُضبط الأسطح الملامسة لحامل الفرجار وفقًا لأبعادها النهائية لضمان ملاءمة الوسادة المُركَّبة بشكل صحيح.

٨. تُنظف اللوحة الخلفية وتُغسل لإزالة أي نتوءات أو شوائب أو زيوت ناتجة عن عملية الختم. إذا بقي أي زيت على اللوحة، فسيؤدي ذلك إلى مشاكل في لصق مادة الاحتكاك.

٩. تُنتج اللوحة الخلفية بعد عملية النفخ والغسيل سطحًا مُجهّزًا للمواد اللاصقة. كما يُساعد النفخ على زيادة مساحة سطح المادة اللاصقة.

١٠. في معظم الوسادات، يُرشّ غراء لاصق على ألواح الدعم. يساعد هذا الغراء على تثبيت مادة الاحتكاك باللوح، ولكن إذا كانت الوسادات تستخدم طريقة تثبيت ميكانيكية، فقد لا تكون هذه الخطوة ضرورية.

١١. هذه هي المحطة التي تُقاس فيها مكونات مادة الاحتكاك وتُخلط. يقوم المُشغّل بقياس كميات دقيقة من المكونات على ميزان.

١٢. تُوضع المكونات المقاسة بدقة في خلاط خاص. يضمن الخلاط تجانس الخليط.

١٣. يُصبّ الخليط بعد ذلك في قوالب جاهزة. تُضغط هذه القوالب وتُصبّ على ألواح الدعم.

١٤. تُظهر هذه الصورة مجموعة من أقراص الاحتكاك المصبوبة مسبقًا، جاهزة للتشكيل النهائي. هذه التركيبة شبه معدنية.

١٥. تُوضع ألواح الدعم في قالب، وتُغطى بمادة الاحتكاك. هذه المادة عبارة عن تركيبة عضوية.

١٦. أثناء عملية الضغط، تُصبّ مادة الاحتكاك على الصفيحة الداعمة بالضغط والحرارة. يُدفع جزء من مادة الاحتكاك عبر ثقوب الصفيحة الداعمة لزيادة ثباتها. تُسمى هذه العملية "الصب المتكامل"، أو اختصارًا IM. IM هي إحدى طرق تثبيت مادة الاحتكاك.

17. هذا هو المنتج النهائي لهذه العملية، ولكنه مجرد نقطة البداية لإجراءات أخرى.

١٨. تُوضع وسادات الفرامل في فرن لتصلبها. تُنشّط الحرارة وتُصلّب الراتنجات والمواد الرابطة والمكونات الأخرى. هذا يضمن أداءً ثابتًا طوال عمر الوسادات.

١٩. الآن، سيقوم المُصنِّع بقطع الحواف والفتحات في الوسادات. كما سيتم تجليخ الوسادات بالارتفاع المناسب.

20. وهنا قبل وبعد عملية الطحن.

٢١. بعض المصنّعين يُحرقون وسادات الفرامل. هذا يتطلب حرارة وضغطًا شديدين. يُساعد هذا على زيادة قدرة المادة الأولية (١-٢ مم) على سطح الوسادة على الالتصاق ونقل طبقة من مادة الاحتكاك إلى الدوار. هذا يعني تقليل الوقت اللازم لتجربة قيادة السيارة.

٢٢. أثناء عملية الحرق، تُصدر الوسادة غازات. قد تشم رائحة هذه الغازات إذا سخنت مجموعة الفرامل بشكل زائد. في هذا المصنع، تُحرق هذه الغازات حتى تصبح غير ضارة.

٢٣. في هذه المرحلة، تكون الوسادة العارية عرضة للتآكل. تُطلى بعض الوسادات بطبقة واقية لمنع التآكل. يمكن أن تكون هذه الطبقة طلاءً عالي الحرارة أو مسحوقًا يُخبز. تستخدم بعض الوسادات طلاءً على اللوحة الخلفية لا يتطلب طلاءً.

٢٤. هنا، يختبر مهندس قابلية انضغاط الضمادات الساخنة والباردة. قبل طلاء دفعة من الضمادات ووضع العلامات عليها وشحنها، يختبر المُصنِّع عينات عشوائية لمراقبة الجودة.

بعد اختبار وسادات الفرامل وشحنها، يصبح المنتج النهائي جاهزًا للوصول إلى متجرك وإلى المركبات التي تقوم بإصلاحها.